Le bloc CORE-LOC™

Le bloc CORE-LOC™ a été mis au point en 1996 par l’US Corps of Engineers (USA) dans l’optique initiale de réparer les carapaces en bloc Dolos. Depuis, le bloc a été largement utilisé en protection principale d’ouvrages maritimes. Comme tous les blocs de carapace CLI, il possède un coefficient de stabilité élevé et une porosité importante qui lui est conféré par sa géométrie et également pas les techniques de pose associées.

Il s’utilise sur tous les types d’ouvrages en situation modérés d’exposition aux vagues, depuis la protection côtière en eau peu profonde jusqu’à la construction d’ouvrages importants. C’est une technologie qui permet de minimiser les coûts de maintenance car ces ouvrages sont normalement conçus résister dans dommage à la houle de projet. CLI est le distributeur exclusif de cette technologie sur un certain nombre de pays.

Aspects pratiques des blocs CORE LOC™ 

 

1. Un principe de coffrage simple basé sur les aspects suivants : 

  • Deux  demi-coquilles symétriques en acier qui s’assemblent pour un coulage facile par le haut.
  • Une simplicité qui lui permet d’être fabriqué facilement sans utiliser des technologies de pointe.
  • Une géométrie éprouvée qui assure un décoffrage sans problèmes.

 

2. Des spécifications pour le béton simples et ouvertes aux améliorations continuelles de cette technologie

Le béton utilisé pour le CORE LOC™ est un béton de masse simple qui est de fait, moins onéreux que les bétons hautes performances.  Les spécifications pour la confection des bétons sont très réduites pour laisser le libre choix aux différents acteurs de décider des caractéristiques du béton les plus adaptées à leur projet.

Parmi les spécifications, CLI a vérifié par retour d’expérience que les valeurs suivantes de résistance caractéristique du béton offrent un coefficient de sécurité suffisant pour les phases de construction et durant la vie de l’ouvrage :

CORE-LOC™ Pour toutes les tailles de blocs
Classe de béton requise C35/45
Résistance à la traction Fctm 3.5 MPa
Résistance minimale
au décoffrage Fck Cyl
10 MPa
Résistance minimale
pour la manutention Fck Cyl
25 MPa
Résistance minimale
pour la pose Fck Cyl
35 MPa

 

3. Fabrication des blocs

La fabrication du bloc CORE-LOC™ est simple et s’accommode de méthodes de fabrication très rudimentaires ou au contraire très sophistiquées. En fabrication traditionnelle on retiendra les paramètres suivants :

  • Surface minimale requise pour fabriquer un bloc: 1,65C² (C étant la hauteur du bloc CORE-LOC™).
  • Fabrication de 1 bloc par jour et par coffrage.

 

4. Stockage et manutention

  • Des chariots élévateurs peuvent être utilisés pour transporter les blocs. Pour certains gros blocs l’utilisation de matériels comme des grues avec élingues sera nécessaire.
  • Les blocs peuvent être stockés avec précautions sur un ou deux niveaux en fonction de leur taille, sur un sol d'une capacité portante suffisante et nivelé.
  • Surface minimale requise pour stocker 10 blocs sur un niveau: 5.2C² (C étant la hauteur du bloc CORE-LOC™).

 

5. Pose des blocs

Le bloc CORE-LOC™ se pose selon une grille qui définit la position théorique des cibles permettant une pose aisée des blocs. Le retour d’expérience montre que l’on obtient ainsi la densité de pose requise par la technique. L’utilisation d’un système de positionnement de type DGPS / GPS RTK est de nos jours systématique. L’imbrication des blocs entre eux est simplement obtenue par l’orientation aléatoire des blocs. La vitesse de pose est déterminée par les moyens mis en place qui doit prendre en compte les conditions météorologiques du site. L’utilisation de pelle hydraulique et d’une pince spéciale peut doubler la production standard d’une grue à câbles.

 

Rendement de pose (grues à câbles) – temps de pose moyen mensuel

Tailles de bloc Temps de pose moyen par bloc
Petites tailles 5 à 8 mins
Tailles moyennes 8 à 10 mins
Grandes tailles 10 à 15 mins

Un rendement plus élevé est possible avec une approche « sur-mesure ».

 

 

Blocs CORE-LOC™

L’utilisation de la technologie CORE-LOC™ associé avec l’assistance technique adaptée au site de construction, permet :

  • De maitriser et réduire le coût de construction de la carapace grâce à une technologie largement éprouvée.

  • De réduire l’impact environnemental en limitant l’emprise de l’ouvrage.

  • Maîtriser et réduire les volumes de matériaux nécessaires et en particulier celui du béton.

  • Minimiser les risques et délais de construction et permettre une mise en opération plus rapide.

  • Réduire de manière significative les coûts liés à l’inspection et à la maintenance de l’ouvrage durant toute sa vie.

 

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