Le bloc ACCROPODE™

Depuis 1981, c’est le bloc de référence dans le domaine des carapaces monocouches. Avec plus de 200 applications dans 48 pays, ce bloc a été utilisé dans tous les types d’environnements. Il est simple, robuste, fiable et facile à fabriquer en utilisant des techniques basiques. Il s’adapte facilement à tous les types d’ouvrages. Comme tous les blocs de carapace CLI, il possède un coefficient de stabilité élevé qui lui est conféré par sa géométrie et également pas les techniques de pose associées. Il s’utilise sur tous les types d’ouvrages, depuis la protection côtière en eau peu profonde jusqu’à la construction d’ouvrages majeurs afin de protéger des ports ou des centrales nucléaires. Enfin c’est une technologie qui permet de minimiser au les coûts de maintenance car ces ouvrages sont normalement conçus pour résister sans dommage à la houle de projet. 

Aspects pratiques des blocs ACCROPODE™

 

1. Un principe de coffrage simple basé sur les aspects suivants : 

  • Deux demi-coquilles symétriques en acier qui s’assemblent pour un coulage facile par le haut.

  • Une simplicité qui lui permet d’être fabriqué facilement sans utiliser des technologies de pointe.

  • Une géométrie éprouvée qui assure un décoffrage sans problèmes.

 

2. Des spécifications pour le béton simples et ouvertes aux améliorations continuelles de cette technologie.

 

3. Le béton utilisé pour l’ACCROPODE™ est un béton de masse simple qui est de fait, moins onéreux que les bétons hautes performances.  Les spécifications pour la confection des bétons sont très réduites pour laisser le libre choix aux différents acteurs de décider des caractéristiques du béton les plus adaptées à leur projet. 

Parmi les spécifications, CLI a vérifié par retour d’expérience que les valeurs suivantes de résistance caractéristique du béton offrent un coefficient de sécurité suffisant pour les phases de construction et durant la vie de l’ouvrage :

ACCROPODE™
& ACCROPODE™ II
Blocs ≤ 4 m³ 5 m³≤ blocs ≤ 15 m³ Blocs > 15 m³
Classe de béton requise C25/30 C30/35 C30/35
Résistance à la traction Fctm 2.5 MPa 3.0 MPa 3.0 MPa
Résistance minimale
au décoffrage Fck Cyl
6 MPa 7 MPa 10 MPa
Résistance minimale
pour la manutention Fck Cyl
15 MPa 20 MPa 25 MPa
Résistance minimale
pour la pose Fck Cyl
25 MPa 30 MPa 30 MPa

 

4. Fabrication des blocs

La fabrication du bloc ACCROPODE™ est simple et s’accommode de méthodes de fabrication très rudimentaires ou au contraire très sophistiquées. En fabrication traditionnelle on retiendra les paramètres suivants ; 

  • Surface minimale requise pour fabriquer un bloc: 1,5H² (H étant la hauteur du bloc ACCROPODE™).
  • Fabrication de 1 bloc par jour et par coffrage. Cette production peut être doublée et atteindre deux blocs par jour en fonction des méthodes.

 

5. Stockage et manutention

 

  • Des chariots élévateurs peuvent être utilisés pour transporter les blocs.
  • Pour certains très gros blocs l’utilisation de matériels comme des grues avec élingues seront nécessaires.
  • Les blocs peuvent être stockés sur un ou deux niveaux en fonction de leur taille, sur un sol d'une capacité portante suffisante et nivelé.
  • Surface minimale requise pour stocker 10 blocs sur un niveau : 8H² (H étant la hauteur du bloc ACCROPODE™).

 

6. Pose des blocs

Chaque bloc est posé de manière aléatoire pour obtenir la densité de pose spécifiée, en utilisant un GPS. Le principe de pose est basé sur un maillage prédéterminé visant à obtenir une imbrication optimale des blocs avec une densité proche de celle indiquée sur les plans de pose et permettant le respect de procédures d'AQ/CQ fiables.

 

Rendement de pose (grues à câbles) – temps de pose moyen mensuel

Tailles de bloc Temps de pose moyen par bloc
Petites tailles 5 à 8 mins
Tailles moyennes 9 à 12 mins
Grandes tailles 12 à 20 mins

Un rendement plus élevé est possible avec une approche « sur-mesure ».

ACCROPODE™

L'utilisation de la technologie ACCROPODE™ associée à l’assistance technique adaptée au site de construction, permet :

  • De maîtriser et réduire le coût de construction de la carapace grâce à une technologie largement éprouvée.

  • De réduire l’impact environnemental en limitant l’emprise de l’ouvrage.

  • De maîtriser et réduire les volumes de matériaux nécessaires et en particulier celui du béton.

  • De minimiser les risques et délais de construction et permettre une mise en opération plus rapide.

  • De réduire de manière significative les coûts liés à l’inspection et à la maintenance de l’ouvrage durant toute sa vie.

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